HENRY FORD

Disminución de los tiempos de producción mediante el uso eficiente de la maquinaria y las materias primas y la distribución acelerada de sus productos
Reducción de inventarios en proceso.
Aumento de la producción debido a la especialización del trabajo y al empleo de la línea de producción
Salario mínimo por día y hora y jornada máxima laboral de 8 horas
Desarrollo vertical (desde la materia prima hasta el producto terminado) y horizontal (desde la manufactura hasta la distribución)
Líneas propias de crédito para la financiación de los vehículos
cedió acciones de la Ford Motor Co. a sus trabajadores, con el fin de incrementar los ingresos de los empleadosIndustrial estadounidense conocido por sus innovadores métodos en la industria de los vehículos a motor .
Ford nació en una granja cerca de Dearborn, Michigan, el 30 de julio de 1863, y asistió a escuelas públicas. A los 16 años se convirtió en aprendiz de mecánico en Detroit. De 1888 a 1899 fue mecánico, y después jefe de mecánicos de la Edison Illuminating Company. En 1893, tras experimentar un tiempo en sus ratos libres, logró construir su primer coche, y en 1903 creó la Ford Motor Company.

En 1913 se introdujeron mejoras en los procesos de producción: La primera pieza en la línea de ensamble fue la bobina del magneto; por el método anterior en el que cada trabajador realizaba todas las operaciones de armada, un obrero podía fabricar de 35 a 40 por día. Ahora había una línea de ensamble dividida en 29 operaciones encargadas a 29 hombres diferentes ; la productividad por este sistema mejoró de 20 minutos por magneto a 13 .
El método se extendió a la producción de motores y transmisiones. Ahora el ensamble total del vehículo se había convertido en el cuello se botella más importante. Este se hacía manteniendo el automóvil en un solo punto mientras los obreros circulaban a su alrededor como abejas en un panal.
Fue a Charles Sorensen hombre de importancia en la empresa a quien se le ocurrió la idea de amarrar el chasis en un malacate y jalarlo a lo largo de los 80 metros de la planta mientras se cronometraba el tiempo; seis obreros marchaban detrás de él recogiendo piezas que habían sido en pilas previamente distribuidas y las instalaban en el chasis.
Las mejoras se sucedieron una tras otra. Antes cuando se ensamblaba el chasis en un solo lugar el mejor tiempo de ensamble se cronometró en 728 horas hombre. Después de instalar un transportador de banda el tiempo de ensamble se redujo a 93 minutos . El Modelo T en 1908 se produjo en 12 horas 30 minutos; 12 años después en 1920, se producía un automóvil por minuto. Luego en 1925 salía un auto de la línea de ensamble cada cinco segundos .


APORTACIONES:

• Disminución de los tiempos de producción mediante el uso eficiente de la maquinaria y las materias primas y la distribución acelerada de sus productoS
• Reducción de inventarios en proceso.
• Aumento de la producción debido a la especialización del trabajo y al empleo de la línea de producción
• Salario mínimo por día y hora y jornada máxima laboral de 8 horas
• Desarrollo vertical (desde la materia prima hasta el producto terminado) y horizontal (desde la manufactura hasta la distribución)
• Líneas propias de crédito para la financiación de los vehículos
• Cedió acciones de la Ford Motor Co. a sus trabajadores, con el fin de incrementar los ingresos de los empleados